TIANJIN BINHAI YASHANWAY IMPORT AND EXPORT CO., LTD
Established in 2009 and based in Tianjin, a key steel hub in China, we export our products to the Middle East, West Africa, Southeast Asia and global markets.
TheConductă ERW (sudată cu rezistență electrică).este realizată la rece formând o bandă de oțel într-o formă cilindrică. Marginile sunt apoi fuzionate împreună folosind un curent electric de-înaltă frecvență, producând o țeavă foarte durabilă, rentabilă-, fără material de umplutură adăugat.
Este folosit pentru a transporta petrol, gaze naturale și alte vapori-lichide. Poate îndeplini diverse cerințe de înaltă și joasă presiune și joacă un rol important în domeniul conductelor de transmisie din lume.
Care este procesul de fabricație a țevilor ERW?
Procesul nostru de fabricație implică, în general, următoarele etape într-o procedură pas cu pas:
1. Desfăşurare
Materia primă este bobina de oțel, este derulată și aplatizată. Capătul noii bobine este sudat cap la cap-la coada bobinei anterioare pentru a asigura un proces de fabricație continuu.
2. Pregătirea și formarea marginilor
Înainte de formare, marginile benzii sunt tăiate sau frezate pentru a asigura lățimi foarte precise. Banda trece apoi printr-o serie de defalcări și rulouri, care îndoaie oțelul într-o formă circulară treptat.
3. Sudarea
Pe măsură ce marginile deschise ale țevii sunt presate împreună, un curent electric de-înaltă frecvență trece prin material. Rezistența la acest curent încălzește rapid marginile până la punctul lor de topire, iar rolele de strângere le leagă împreună, topindu-le într-o cusătură permanentă, longitudinală.
4. Debavurare și tratare termică
Carcasa sau sculele de frezat sunt folosite pentru a îndepărta excesul de suduri din interiorul și exteriorul țevii, creând o suprafață netedă. Apoi, zona sudată a trecut printr-un încălzitor cu inducție pentru a normaliza sudarea-atenuând stresul intern și creând o microstructură uniformă și puternică.
5. Dimensionarea și tăierea
Țeava trece printr-un set final de role de dimensionare pentru a asigura rotunjime exactă, dreptate și diametrul exterior precis. Un ferăstrău zburător taie apoi conducta continuă în lungimile individuale necesare.
6. Inspecție și testare
Conductele sunt supuse unor teste riguroase, inclusiv teste cu ultrasunete și electromagnetice pentru a verifica integritatea sudurii, urmate de teste de presiune hidrostatică pentru a se asigura că nu se scurg la presiune înaltă.
Procesul de bază de fabricație al țevilor de oțel ERW este sudarea cu rezistență la-înaltă frecvență. Când curentul alternativ de-înaltă frecvență trece prin cele două margini ale benzii de oțel, efectul de piele și efectul de proximitate al curentului de-înaltă frecvență fac ca curentul să se concentreze pe suprafața de contact de la marginile benzii de oțel. Căldura de rezistență generată instantaneu încălzește rapid metalul de margine la o temperatură de forjare a plasticului care variază de la 1200 de grade la 1350 de grade. Sub presiunea continuă de extrudare a rolelor de sudură, marginile metalice încălzite suferă topirea plasticului, iar stratul de oxid de suprafață și impuritățile sunt stoarse, formând o cusătură de sudură densă, uniformă și de mare-rezistență. Acest proces combinat fizic și metalurgic realizează sudare rapidă și continuă, asigurând că rezistența sudurii atinge sau chiar depășește rezistența materialului de bază sub premisa respectării parametrilor procesului. Întreaga linie de producție funcționează într-un ciclu continuu, punând bazele producției de țevi de oțel-la scară largă, standardizate și de înaltă{12}}eficiență.
Avantajele tehnice ale procesului de fabricație ERW
În comparație cu alte tehnologii de fabricare a țevilor de oțel, procesul ERW are avantaje industriale semnificative:
1. În primul rând, viteza de producție este mai rapidă decât alte mașini de fabricare a țevilor de oțel, astfel încât eficiența este ridicată. Modul de rulare continuă și sudare de-frecvență înaltă realizează o producție de masă simplificată, care este mult mai eficientă decât laminarea fără sudură a țevilor și sudarea manuală.
2. În al doilea rând, precizia dimensională este mare. Procesul de-formare în rulou și dimensionarea precisă asigură o grosime uniformă a peretelui și o rotunjime stabilă a țevii.
3. În al treilea rând, calitatea îmbinărilor de sudură este stabilă. Sudarea cu rezistență la-frecvență înaltă realizează topirea în fază-solidă, rezultând o structură densă de sudură și proprietăți mecanice complete excelente.
4. În al patrulea rând, are costuri de producție scăzute și o rată ridicată de utilizare a materialelor, în plus, nu există risipă de materiale de sudură, ceea ce îndeplinește standardele de-economisire a energiei și producție industrială eficientă.
Aceste avantaje fac ca țevile din oțel ERW să joace un rol important în transportul conductelor de presiune medie și joasă{0}}și în ingineria structurală.
Defecte comune
În procesul de producție cu viteză mare-de producție a țevilor ERW, sunt predispuse să apară diverse defecte de calitate subtile și macroscopice din cauza parametrilor fluctuanți ai echipamentului, a diferențelor de materii prime și a funcționării manuale necorespunzătoare, care afectează direct stabilitatea structurală, etanșeitatea la aer și durata de viață a țevilor de oțel finite.
▪️Cele mai frecvente defecte tipice includ fuziunea incompletă de sudură, includerea de zgură de sudură, fisurile de sudare microscopice și macroscopice, deformarea elipsei corpului conductei, grosimea neuniformă a peretelui și zgârieturile de suprafață. Fiecare defect are mecanisme distincte de formare și efecte adverse asupra performanței țevilor, necesitând supraveghere țintită a procesului și control tehnic.
1. Fuziunea incompletă, numită și sudare virtuală, este cauzată în primul rând de curentul de sudare insuficient, viteza excesivă de sudare sau marginile necurate ale benzilor cu contaminanți de oxid și ulei. Acest defect duce la lipirea slabă a cordonului de sudură, care este ușor de fisurat sau scurs sub presiune internă, ceea ce îl face un pericol ascuns fatal pentru aplicațiile de conducte sub presiune.
2. Incluziunea de zgură se referă la impuritățile oxizilor care rămân în metalul de sudură. Acestea sunt de obicei cauzate de forța de extrudare necorespunzătoare, îndepărtarea incompletă a zgurii de sudură în timpul sudării sau reacții necalificate ale fluxurilor. Aceste incluziuni pot deteriora compactitatea structurii de sudură, pot reduce rezistența mecanică și tenacitatea îmbinării și pot induce cu ușurință concentrarea tensiunilor și eșecul la oboseală în timpul serviciului pe termen lung-.
3. Fisurile de sudare, inclusiv fisurile la cald și fisurile reci, sunt cauzate în principal de nepotrivirea parametrilor de formare termică și de răcirea rapidă neuniformă. Fisurile fierbinți apar atunci când temperatura de sudare este ridicată și se datorează impurităților excesive de sulf din materiile prime; în timp ce fisurile la rece se formează în timpul procesului de răcire și sunt cauzate de stresul rezidual excesiv, care amenință serios siguranța structurală a conductelor de-conducte de oțel de înaltă rezistență.
4. În plus, defectele geometrice, cum ar fi elipticitatea și neuniformitatea grosimii peretelui țevii, sunt cauzate în principal de presiunea instabilă de formare la rulare, uzura rolelor de formare și parametrii de dimensiune nerezonabil. Acești factori au ca rezultat o rotunjime necalificată a țevii și o toleranță de dimensiune, care la rândul lor afectează conectarea și instalarea ulterioară a fitingurilor de țeavă.
5. Zgârieturile la suprafață sunt cauzate în principal de frecarea dintre cureaua de oțel și echipament în timpul proceselor de alimentare și formare și pot deteriora integritatea suprafeței și performanța anticorozivă a corpului conductei.
Puncte de control al procesului
Aproape toate defectele țevilor din oțel ERW provin din trei factori de bază: calitatea substandard a materiilor prime, potrivirea nerezonabilă a parametrilor procesului și procedurile de operare ne-standard. Pentru a preveni eficient formarea defectelor și pentru a asigura o calitate stabilă a produsului, trebuie implementat un control complet-standardizat al procesului pe parcursul întregului proces de producție.
1. În primul rând, inspecția strictă a materialelor primite în fabrică este bariera principală pentru controlul calității. Producătorii trebuie să testeze complet compoziția chimică, proprietățile mecanice și starea suprafeței bobinelor de oțel, eliminând materiile prime cu impurități excesive, suprafețe ruginite, fisuri sau grosimi neuniforme, eliminând astfel potențialele riscuri de calitate la sursă.
2. În al doilea rând, pre-tratarea standardizată-a benzilor de oțel este de cea mai mare importanță. Marginile benzilor de oțel trebuie tăiate cu precizie și curățate temeinic pentru a îndepărta bavurile, oxizii, petele de ulei și depunerile, asigurându-se că marginile de sudură sunt netede, plate și uniforme, astfel încât să se obțină o încălzire constantă de-frecvență înaltă și o fuziune metalurgică completă.
3. În al treilea rând, potrivirea dinamică precisă a parametrilor de sudare a miezului este de cea mai mare importanță. Tehnicienii de producție trebuie să ajusteze curentul de sudură, viteza de rulare și presiunea de extrudare în timp real pe baza specificațiilor materialului țevii și a gradului de oțel, pentru a preveni ruperea sudurii din cauza supraîncălzirii sau a fuziunii incomplete cauzate de aportul insuficient de căldură, asigurând astfel microstructura densă și uniformă a cordonului de sudură.
4. În al patrulea rând, este necesar un control științific al procesului de răcire. După sudare, trebuie menținută o viteză de răcire stabilă și lentă pentru a preveni concentrarea tensiunilor reziduale și a fisurilor la rece cauzate de o scădere bruscă a temperaturii.
În plus, este necesar să se stabilească un-în timp real de monitorizare a echipamentelor și un mecanism de întreținere regulată. Calibrări regulate ale rolelor de formare, rolelor de dimensionare și echipamentelor de sudură de înaltă-frecvență trebuie efectuate pentru a elimina fluctuațiile de calitate cauzate de îmbătrânirea echipamentului și abaterile parametrilor.
Prin operarea standardizată de-a lungul întregului proces, monitorizarea parametrilor în timp real-și supravegherea strictă a calității, rata defectelor țevilor de oțel ERW poate fi redusă efectiv, rata de calificare generală a produselor finite poate fi îmbunătățită semnificativ și calitatea stabilă și fiabilă a țevilor de oțel potrivite pentru aplicații industriale-standard înalt poate fi pe deplin garantată.
Procesul de fabricație al țevilor de oțel ERW este un sistem de producție continuă sistematic și standardizat care integrează pre{0}}tratarea materiei prime, formarea prin laminare, sudarea cu rezistență de înaltă-frecvență, calibrarea finisării suprafeței și inspecția precisă. Fiecare legătură este interconectată și se restricționează reciproc, determinând în comun calitatea finală și performanța țevilor de oțel. Spre deosebire de procesele tradiționale de sudare, tehnologia de sudare cu rezistență la-înaltă frecvență permite țevilor din oțel ERW să posede performanțe de sudare stabile, precizie dimensională ridicată și eficiență de producție excelentă, făcându-le un material de bază indispensabil în infrastructura modernă și producția industrială. Odată cu îmbunătățirea continuă a standardelor de producție industrială, procesul de fabricație a țevilor de oțel ERW se dezvoltă, de asemenea, către inteligență, precizie ridicată și eficiență ridicată. O înțelegere aprofundată a întregului proces de producție și a nodurilor cheie de control al calității este de mare importanță pentru optimizarea proceselor de producție, îmbunătățirea calității produselor și extinderea domeniului de aplicare a țevilor de oțel ERW.
